Brasil abriga três fábricas consideradas faróis da manufatura 4.0

Brasil abriga três fábricas consideradas faróis da manufatura 4.0

O Brasil passa a contar com três fábricas consideradas pelo Fórum Econômico Mundial como Faróis da Manufatura 4.0 (Manufacturing Lighthouses). Na mais recente ampliação da lista da Global Lighthouses Network, divulgada no início de outubro, foi incluída a fábrica da Flex, de Sorocaba (SP), que assim se junta às plantas da Renault, no Paraná, e da Modec, no Rio de Janeiro.

A rede Global Lighthouses foi criada pelo Fórum Econômico Mundial em 2018 com o objetivo de contribuir para o desenvolvimento da Indústria 4.0 no mundo. No primeiro ano foram indicadas nove plantas; em 2019, mais sete. Atualmente, com as 11 recém-incluídas, a rede de faróis da manufatura 4.0 já soma 114 fábricas, em várias regiões do planeta.

O objetivo do Fórum é que esta rede “ilumine” o caminho para que outras indústrias de todo o mundo possam resolver os problemas enfrentados na implantação de tecnologias avançadas. “Os faróis estão ajudando fabricantes de todo o mundo a adotar tecnologias mais recentes por meio de uma jornada de aprendizado compartilhada, servindo como balizas para superar os desafios de atualização de tecnologia em escala na fabricação”, informa a nota divulgada pelo Fórum.

FLEX – Ao ser admitida na Global Lighthouse Network, a Flex (antiga Flextronics) divulgou nota à imprensa. Nela, informa que este reconhecimento é “resultado da jornada de aplicação de tecnologias da 4ª Revolução Industrial, iniciada em 2017, que colocou ênfase em três frentes: sustentabilidade, pessoas e crescimento econômico”. A planta da Sorocaba é a segunda do grupo a ser admitida na rede global: em 2021 a planta de Althofen, na Alemanha, já havia sido incluída.

“A fábrica da Flex em Sorocaba está liderando o caminho para o futuro da manufatura, aproveitando as tecnologias 4.0 para alcançar não apenas eficiência e qualidade, mas também priorizando a sustentabilidade e o atendimento aos funcionários, que são elementos críticos para as fábricas da Global Lighthouse Network”, disse Francisco Betti, head de Plataforma de Produção e Modelagem de Manufatura Avançada do Fórum Econômico Mundial.

“A Flex está focada em entregar excelência em manufatura para seus clientes e o site em Sorocaba é um exemplo brilhante. Estamos honrados em ser reconhecidos como uma das primeiras fábricas da Global Lighthouse Network no Brasil”, disse Hooi Tan, presidente de Operações Globais e Cadeia de Suprimentos da Flex.

Entre as inovações introduzidas na fábrica brasileira da Flex estão o sistema de gerenciamento de desempenho de fábrica digital habilitado para IoT (Internet das Coisas) conectado a 44 linhas de produção. Isso fornece dados em tempo real e transparência, resultando em redução de perda de material em 81% e um aumento na eficácia geral do equipamento (OEE) de 23%.

Além disso, foi desenvolvido um ecossistema de economia circular, incluindo logística reversa de resíduos eletrônicos, utilizando IoT e nuvem para rastreamento em tempo real; a criação de uma linha digital de ergonomia de ponta a ponta com monitoramento em tempo real dos operadores; a implementação de soluções robóticas que eliminaram tarefas repetitivas; e ainda uma solução avançada de Supply Chain em tempo real para acelerar o fluxo de produtos, criando transparência sob demanda e permitindo a resiliência da cadeia de suprimentos.

RENAULT – O Complexo Ayrton Senna, que abriga quatro fábricas da Renault, integra a rede do Fórum desde 2020. Segundo a própria empresa, um dos fatores principais para a conquista do reconhecimento foi a utilização de tecnologias e processos digitais desde o início da produção dos veículos até o processo de venda.

O processo produtivo do complexo conta com várias tecnologias que facilitam e aceleram o dia a dia de produção. A reposição de peças e transporte de ferramentas são realizadas por mais de 200 AGVs – Automatic Guided Vehicles (Veículos Guiados Automaticamente), com rotas programadas e controladas que garantem a chegada de peças e materiais aos destinos corretos, garantindo a programação das plantas produtivas.

A linha de produção conta com diversas configurações de robôs, desde colaborativos, que trabalham em ações específicas do processo produtivo e auxiliam o operador em trabalhos menos ergonômicos ou que exigiriam muita força braçal, até robôs de maior porte, que atuam principalmente no procedimento de solda, na área de carroceria e garantem dinamismo e velocidade ao processo produtivo.

Os supervisores e chefes de produção da Renault do Brasil possuem um tablet que permite a visualização clara do fluxo produtivo, garantindo o acompanhamento em tempo real e aumentando a capacidade reativa para qualquer problema ou situação envolvendo a linha de produção. A ferramenta também otimiza o armazenamento e a consolidação de dados que posteriormente são utilizados para melhorar processos e está conectada à área comercial e de supply chain. Ao todo, em 2020, o complexo já contava com mais de 200 profissionais conectados utilizando tablets.

Outra tecnologia que garante segurança e confiança para os clientes, segundo a Renault, é o RFID – Radio Frequency Identification, que permite a visualização da localização e o rastreio de todos os veículos que são produzidos na fábrica até chegarem às concessionárias ou no porto para transporte. Com o uso da tecnologia, a Renault conseguiu reduzir em cerca de 30% o tempo de expedição dos veículos.

MODEC – Já o caso da Modec é bem distinto – aliás, quando de sua admissão em 2020 era um caso único na rede -, pois trata-se de uma FPSO, uma plataforma de petróleo. O FPSO Cidade de Campos dos Goytacazes MV29 foi desenvolvida, construída e é operada pela Modec, empresa japonesa que atua no Brasil desde 2003.

O destaque desta FPSO é o seu projeto de digitalização, que tornou as operações mais seguras e eficientes, que conta com mais de 10 mil sensores instalados. “A Modec impulsionou a produção, aproveitando o Advanced Analytics para manutenção preditiva, um gêmeo digital de sua planta de processo e uma plataforma de dados proprietária para acelerar o desenvolvimento e implantação de novos algoritmos”.

Segundo a empresa, essas tecnologias permitiram redução de 65% no tempo de inatividade da FPSO MV29 desde o início da produção. “Temos uma grande quantidade de dados de nossas operações no Brasil e, com a ajuda de ferramentas digitais, podemos antecipar problemas e garantir a operação segura e estável”, disse, na ocasião, Soichi Ide, Chief Digital Officer e vice-presidente do Grupo Modec, acrescentando que o processamento desses dados trouxe avanços tangíveis para as operações, “como o uso de aprendizado de máquina para realizar manutenção preditiva em equipamentos e identificação precoce de problemas em nossa planta de processamento”.

Entre os 114 Faróis da Manufatura estão fábricas de vários setores industriais. Da indústria automotiva, como a da BMW, da Alemanha; farmacêutica, como a unidade italiana da Bayer; de autopeças, como a Bosch, da China; siderúrgicas, como a Tata Steel, da Holanda; de processamento de gás, da Saudi Aramco, da Arábia Saudita; de componentes eletrônicos, a Foxconn, da China; e também de ferramentas, com a fábrica da Sandvik Coromant, em Gimo, na Suécia.

Fonte: Usinagem-Brasil
Seção: Indústria & Economia
Publicação: 24/10/2022